激光焊接常見的焊接缺陷有裂紋、氣孔、咬邊、下塌、未焊透等。裂紋主要有離心裂紋、熱裂紋、液化裂紋，它們主要由于焊縫在完全凝固之前產生較大收縮力而造成的。采用高頻脈沖或填充金屬、預熱等方法可以減少或者消除裂紋。激光焊接速度，時間減少降低液化裂紋傾向。
  氣孔是激光焊接比較容易產生的缺陷。激光深熔焊的焊接熔池又深又窄，焊后冷卻速度又快，焊接過程中產生的氣體沒有足夠的的時間從液態熔池逸出，所以導致氣孔的形成。因為激光焊接冷卻速度比較快，所以氣孔尺寸一般小于傳統焊接方法。采用惰性氣體保護以及合適的工藝參數降低焊接冷卻速度有利于減少氣孔。采用高能量密度焊接熔點材料揮發強度比較強烈，容易產生氣孔。焊前對工件表面進行清理是防止氣孔的有效手段，通過清除表面的油垢、灰塵和水份，可以減輕開裂和氣孔傾向。
  焊接過程產生的飛濺會嚴重影響焊縫表面質量，飛濺附在光學鏡片上會造成表面污染和使鏡片受熱導致鏡片損壞和焊接質量變差。飛濺和激光功率密度有直接關系，適當降低焊接能量可以減少飛濺。如果熔深不足，可以適當降低焊接速度。
  咬邊是常見的焊接缺陷。如果焊接速度過快，小孔后部指向焊縫中心的液態金屬來不及重新分布，在焊縫兩側凝固，就會形成咬邊。接頭裝配間隙過大，填縫熔化金屬減少，也容易產生咬邊。激光焊結束時，如果能量下降時間過快，小孔容易塌陷導致局部咬邊。
  如果焊接速度較慢，熔池大而寬，熔化金屬的量增加，表面張力難以維持較重的液態熔池金屬，焊縫中心下沉，形成塌陷或凹坑。

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