鋁材及鋁合金因其密度低重量輕，易塑性加工性能好，強度相對較高，優良的導電，導熱抗腐蝕性，而在各行各業廣泛應用，而一直以來鋁材及鋁合金的焊接技術也一直是研究的重點和熱點問題! 
  鋁及其合金傳統上采用鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊，這兩種焊接密度大能形成良好的焊接頭，但熔深不高，熱變形較大，很難滿足工業化要求的高速、零缺陷、高性能及強度！在19世紀中期激光的出現及在鋁及鋁合金焊接的工業化運用，逐漸取代原有的鉚接工藝，也帶來了對激光鋁制品焊接工藝研究的熱潮。  
  鋁質材質激光焊  難點一：表面的激光高反射性和高導熱性。焊接可采用鋁材表面處理：鍍層、氧化、砂紙打磨、涂層、發黑等工藝降低表面激光的高反射性，增加激光的吸收率；采用坡型有角度的焊接口，適當的焊縫寬度，調整激光的照射角度，使激光在焊縫形成多次折射而達到提高熔深的目的；高導熱性產生的變形采用提高激光的的能量（或者采用雙激光平行45度照射），提高焊接頻率和焊接速度及室溫。  
  難點二：焊縫小孔。一主要由氫元素及氧化鋁高溫下反應形成，可采用調整激光焊接能量脈寬參數、焊接速度和頻率、采用氦氣或混合氣體代替氬氣保護；二有鋁材及鋁合金中鎂、鋅、鋰等元素汽化形成，可選鋁材純度高，含以上三種元素少，或含錳、硅的鋁材作為原料。 
  綜合以上焊接難點，焊接過程最易形成氣孔和熱裂紋。氣孔主要有材質表面水、氧化膜、空氣濕度、材質雜質或含鎂、鋅等高溫下化學反應形成的氫及雜質形成的氣孔，難溶孔及焊接過程中表面塌陷形成的孔洞。可采用焊前表面處理，高功率（或雙激光），高速度，負離焦（焦點上1mm）等方式消除氣孔產生的條件；熱裂紋主要與焊接瞬時高溫及瞬時冷卻，焊接過程張力變形及材質中雜質和結晶的引起。可采用調整焊速，合理選材，夾具緊固，外部溫度環境變化等方法控制裂紋。